如果我们在满版金黄色的涂层上加印无色荧光蓝油墨的话，首先荧光蓝油墨层在紫外灯的照耀下，呈现蓝(B)色光，然后与底涂层底金黄(Y)色光进行混合，从色光加色法理论上分析，黄色光和蓝色光混合后，呈现白色光，即黄色光和蓝色光互为补色，也就是说防伪效果不佳或者某些情况下根本就看不到任何防伪的作用。从光底吸收理论来，这是因为光谱中的中长波的命黄色光吸收了部分的蓝色短波长光，从而看不出荧光蓝本应该要呈现的颜色。而荧光红在刊等情况下效果很好，在标准光源照射下的效果。

    由此我们可得出一个结沦，在选择UV荧光防伪油墨时—定要慎重，一般印刷体系中有产生其补色光的油墨存在或者有比所选荧光油墨显色光波长长的油墨存在时，该种荧光油墨最好不要使用或使用后达不到一定的防伪效果。因此在医药包装行业采用荧光防伪油墨的生产过程中，针对印刷体系中多种不同的印刷底涂材料荧光油墨的选取显得尤其重要。此外荧光油墨的使用对于印刷工艺要求也比较严格，由于其油墨体系的特殊性，一般在使用过程中我们要注意考虑下面的一些影响因素：

    ①由于药品包装印刷工艺中一般常用的都是凹版印刷，所以在凹版印刷中对于溶剂的选择非常重要。溶剂是凹印油墨的重要组分，具有溶解性和挥发性，其挥发速度是决定挥发型油墨干燥速度及印刷质量的重要因素。溶剂挥发速度慢，对于印刷图像的再现性比较好，但如果挥发速度过慢，在印刷品上未能彻底挥发，则荧光墨层容易发生黏连，造成防伪图象模糊不清，版面起脏，影响防伪效果及产品的整体外观；反之，如果油墨中溶剂在印刷过程中挥发速度过快，会产生墨色发白、黏辊等现象，并潜伏着墨层回黏的故障隐患，造成包装材料背面起脏，在紫外灯光照F可以明显看到亮色花斑重重，让消费者产生不卫生的直觉，严重时可能影响到下道的涂布和复合工序。

    由于各个厂家的印刷设备，操作环境各不相同，比如印刷机的速度、干燥系统的结构、承印材料的特性、室内的温度和湿度等都是必须考虑的，所以对于印刷下艺过程中溶剂的使用要综合考虑所有因素。通常都是比较连结料树脂的溶解参数，结合上述要求，选用两种或三种不同沸点的溶剂配合使用，可达到预期完整的防伪效果图案。

    ②荧光油墨在防伪印刷版面中—般所占比例都很小，很少的UV荧光油墨可以生产大量的防伪产品，所以在生产荧光油墨产品时，应尽量按照订单任务书上：注明的数量合理计算油墨量，争取一次性用完，不要剩太多造成不必要的浪费。一般荧光油墨产品不能长期多次重复利用，一是容易起脏，带来不必要的版面不干净问题，二是经过长期溶剂冲洗油墨体系荧光颜料冲淡，使荧光防伪效果大大降低，即使在紫外灯照射下图案或文字也显得黯淡无光，达不到预期的防伪效果。